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为了在激烈的乳品市场竞争中占据领先地位，某乳品制造公司决定对其现有运行的设备进行扩建和改造。此次自动化系统改造的工作包括：扩建两条原奶收奶生产线系统，改造和增加标准化车间的输奶工艺管线，增加两台净乳机(分离机)，添加调配和存贮罐，以提高整个标准化生产车间的能力，相应增加CIP清洗的线路。 此次改造的基本指导思想：既要采用目前较为流行的自动化控制技术，又要充分利用现在使用的PLC-5可编程序控制器，同时又不能影响生产的正常进行，实现无扰切换。 根据国内、外同类系统的结构和设计经验及实际的工艺控制要求，控制系统采用美国罗克韦尔自动化公司Control Logix 5550 DCS系统。包括槽车收奶 净乳和分离 成品奶传送配制 服务系统(制冷和CIP)工艺参数的检测、设置、指示报警和调节控制功能均由系统完成。 系统采用罗克韦尔自动化的三级网络，信息层采用以太网(Ether Net)实现系统数据交换；中间为控制层(Control Net、DH+)负责系统通讯；底层是设备层，网络连接就地设备，如阀箱、变频器等。为提高生产效率，工艺过程优化，降低成本，分析各种操作，安全生产打下基础。 过程控制计算机组成 本系统由4套Control Logix和2套PLC-5、2个计算机操作站和1个工程师站和一台服务器通过网络组成。主要完成鲜奶的收储、运奶槽车的清洗(CIP TANKER)、净乳和分离及各种奶产品在湿区原料罐的配比等控制，标准化生产管线和中转存贮罐(CIP HOT，CIP COLD)的清洗，为干区的奶粉生产作准备。 工程师站可以通过网络对网络上任一台PLC控制站上进行软件编程、组态、下载和在线调试。 操作员站通过Ether Net网络与PLC系统通讯，实现对生产过程的监控功能。由于两个操作员站连接在Ether Net，可以实现分工控制并且在故障发生时，另一台可代其操作。 服务器安装RSSQL和MSSQL软件，可采集各个操作站数据，对数据按要求进行处理后，可以实现与上位机的快速大量的数据交换，以供下一步操作。

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